Abgesehen von elektrischer Energie, die im Regelfall nur etwa 10% der beim Widerstandsschweissen üblichen Menge entspricht, werden keine sonstigen Verbrauchsmaterialien benötigt. Sogar auf Kühlung des Schweisstransformators und/oder der Elektroden kann im Normalfall verzichtet werden.

Nur die Elektroden, die bei richtiger Einstellung der Maschine ohnehin extrem hohe Standzeiten haben, müssen je nach Beanspruchung überarbeitet oder ausgetauscht werden.

Die Menge des zu verschweissenden Materials entscheidet über die Anlagengrösse. Je mehr Energie man benötigt, um so höher die Grundinvestition. Ohne die Schweissaufgabe zu kennen, macht es somit keinen Sinn, eine Aussage zu treffen.

Die laufenden Kosten sind äußerst gering: Es wird sehr wenig Energie verbraucht, keine hohen Netzanschlusswerte benötigt, Verbrauchsmaterialien entfallen und die Maschine kann mit sehr hoher Taktfolge arbeiten. Darüber hinaus kann in den meisten Fällen sowohl auf eine Vor- als auch Nachbehandlung der zu verschweissenden Teile verzichtet werden. Das bedeutet weniger Personal!

Da bis auf die bewegliche Oberelektrode kaum bewegliche Teile an einem solchen Gerät vorhanden sind, ist eine Lebensdauer von über 10 Jahren durchaus üblich. Einer unserer Kunden bestätigt in einem Dankschreiben, dass er mit einer 12000er Maschine in 13 Jahren über 50 Millionen Gutteile gemacht habe. Die Maschine sei in der Zeit im 3-Schicht Betrieb an 7 Tagen die Woche ohne Ausfall gelaufen.

Die Wiederaufladungszeit der Kondensatoren nach einer Schweissung beträgt je nach Maschinengrösse 1-3 Sek. Diese Zeit definiert auch die theoretische Taktzeit. Allerdings wird die tatsachliche Taktzeit in den meisten Fallen von den Zeiten bestimmt, die für die Zuführung, das Positionieren und das Entnehmen der Teile aufgewendet werden. Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage hängt somit wesentlich von der Vorrichtung ab. Als in der Praxis realisierbarer Wert kann je nach Maschinengröße von einer Taktrate zwischen 15 und 30 Schweißungen pro Minute für erste Kalkulationen ausgegangen werden.

Abgesehen von einer Bestückungskontrolle (überwacht das Vorhandensein der zu verschweissenden Teile), wird bei jeder einzelnen Schweissung der sogenannte Einsinkweg gemessen. Das ist der Weg, der zurückgelegt wird, wenn das erweichte Metall während der Schweissung zusammengedrückt wird. Zusammen mit einer zusätzlichen Strommessung an der Schweissstelle sowie der Kontrolle, dass beide Werte sich in einem vorher definierten Toleranzfeld befinden, kann eine eindeutige Unterscheidung zwischen Gut- und Schlechtteilen erfolgen.

Die Maschine verfügt über eine Automatikschnittstelle, an die ein übergeordnetes System angeschlossen werden kann. Mit den für eine individuelle Schweissaufgabe im Block gespeicherten Schweissparametern und einer geeigneten Vorrichtung ist die Anlage selbstverständlich für die Integration in eine vollautomatische Fertigungsstraße geeignet.

Grundsätzlich alle stromleitenden Metalle, wobei allerdings die Materialzusammensetzung der zu verschweissenden Teile sowie die Materialkombinationen- sofern die Teile nicht aus dem gleichen Material bestehen, wesentlich das Schweissergebnis beeinflussen. Leitfähigkeit, Schmelzverhalten, Härtegrad sowie Anteil der nicht metallischen Stoffe sind nur einige der Parameter, die eine Rolle spielen. Eine eindeutige Aussage kann erst nach genauer Kenntnis der Materialzusammensetzungen der zu verschweissenden Stoffen gemacht werden.

Die Menge des zu verschweissenden Materials entscheidet über den Energiebedarf, somit ist nach heutigem Stand die Grenze etwa dann erreicht wenn ein Spitzenstrom von ca. 600.000 A nicht mehr für ein akzeptables Schweissergebnis ausreicht. Selbstverständlich bestimmen auch die Anforderungen an die Schweissverbindung die maximale Grösse. Für rotationssymmetrische Teile gelten bei gut schweissbarem Material und unter Verwendung von Ringbuckeln folgende Richtwerte:

Normal beanspruchte Verbindung: ca. 100mm ⌀ 

Flüssigkeits- und gasdichte Verbindung: ca. 80mm ⌀

Beim Impulsschweissen handelt es sich um ein Buckelschweissverfahren, weshalb Art und Grösse des oder der Buckel festgelegt werden muss. Darüber hinaus muss lediglich darauf geachtet werden, dass die Teile möglichst keine Schwankungen in ihren geometrischen Abmessungen aber auch in ihren Materialzusammensetzungen aufweisen. Mit diesem Verfahren ist es möglich, die Toleranzen der zu verschweissenden Teile weitgehend auch nach der Schweißung beizubehalten. Die Maschine kann allerdings nur die Qualität erhalten, selbstverständlich aber nicht verbessern.